Станкомплект представляет: селективное лазерное плавление (3d-печать из металлических порошков) на установках SLM Solutions. SLM-технология – неотъемлемый компонент Фабрики будущего Slm технология

Этот метод аддитивного прототипирования основан на использовании волоконного лазера высокой мощности. Основной расходный материал – порошковый металлический сплав.

Разработчики этой технологии – сотрудники Института лазерной техники Вильгельм Майнерс, Конрад Виссенбах и сотрудники компании F&S Stereolithographietechnik GmbH Дитер Шварц и Маттиас Фокеле. Интересный факт – Шварц и по сей день работает в бывшей F&S, которая со временем превратилась в SLM Solutions GmbH, а Фокеле создал главного конкурента этой компании - ReaLizer GmbH.

Но вернемся к технологии. SLM позволяет печатать объекты с точностью в пределах 20-100 мкм, в качестве чертежа будущего изделия используется макет в формате STL. На рабочую поверхность, которая находится в заполненной инертным газом (преимущественного аргоном) камере, наносится тонкий слой порошка. Полное отсутствие контакта металла с кислородом препятствует его окислению, что дает возможность работать даже со сложными с точки зрения обработки титановыми сплавами. Каждый новый слой сплавляется с предыдущим под воздействием направляемого в координатной плоскости лазерного луча.

В качестве расходного материала используется нержавеющая и инструментальная сталь, золото, серебро, алюминий, титан и сплавы на основании кобальта и хрома. Эта технология считается лучшей для изготовления тонкостенных объектов со сложной геометрией, которые с успехом применяются в машиностроительной, авиакосмической отрасли промышленности, автопроме, медицине.

Наиболее похожие технологии – прямое лазерное спекание металлов (DMLS) и электронно-лучевое плавление (EBM).

Технология печати SLM - цена оборудования лучшего качества

SLM - это современная технология 3D печати сложных конструкций или деталей путем лазерного плавления металлических порошков. Способ получения 3D объектов позволяет выдавать особо точные результаты, как отдельных элементов, так и готовых крупногабаритных изделий. Наша компания предлагает клиентам оформить заказ на получение услуг по созданию изделий, где используется технология печати SLM. Цена на сайте вас приятно удивит. Также вы найдете огромный выбор 3D принтеров, работающих по технологии печати SLM, в доступной ценовой категории. Мы работаем с официальными дилерами, поэтому можем позволить снизить стоимость товаров и услуг до минимального значения не в ущерб качеству.

Преимущества в использовании технологии печати SLM

С помощью SLM производители изделий со сложной геометрической формой обладают возможностью решить любую технологическую задачу. Технология идеально подходит для изготовления деталей и конструкций с непростой конфигурацией, множественными полостями и каналами с внутренней стороны.

Также SLM позволяет существенно экономить на расходных материалах, так как построение осуществляется путем послойного добавления необходимого количества филамента. Остатки материалов проходят просеивание и подготавливаются к повторному использованию.

Так как с помощью технологии изготавливают сложные изделия, отсутствует необходимость в покупке дополнительного дорогостоящего оснащения.

Технология SLM нашла широкое применение в различных областях:

• на промышленных предприятиях;
• авиакосмической промышленности;
• машиностроении;
• приборостроительной отрасли;
• в образовательных учреждениях;
• для научно-исследовательских и экспериментальных работ.

Как выстраивается 3D объект с технологией SLM?

Первоначально рабочий процесс запускается разделением модели в цифровом формате на слои для получения изображения в 2D. Далее полученный файл анализируется ПО, а после обработки информации запускается цикл построения:

• На платформу наносится слой металлического порошка.
• Затем происходит сканирование поверхности лазерным лучом.
• Платформа опускается вниз на величину в соответствии с толщиной слоя построения.

После завершения рабочего процесса площадка вынимается, а изделие отделяют от платформы механическим способом.

В этом обзоре я попытался в популярной форме привести основные сведения о производстве металлических изделий методом лазерного аддитивного производства – сравнительно новом и интересном технологическом методе, возникшем в конце 80-х и ставшем в наши дни перспективной технологией для мелкосерийного или единичного производства в области медицины, самолето- и ракетостроения.

Кратко описать принцип работы установки для аддитивного производства с помощью лазерного излучения можно следующим образом. Устройство для нанесения и выравнивания слоя порошка снимает слой порошка с питателя и равномерным слоем распределяет его по поверхности подложки. После чего лазерный луч сканирует поверхность данного слоя порошка и путем оплавления или спекания формирует изделие. По окончанию сканирования порошкового слоя платформа с изготавливаемым изделием опускается на толщину наносимого слоя, а платформа с порошком поднимается, и процесс нанесения слоя порошка и сканирования повторяется. После завершения процесса платформа с изделием поднимается и очищается от неиспользованного порошка.

Одной из основных частей в установках аддитивного производства является лазерная система, в которой используются CO 2 , Nd:YAG, иттербий волоконный или дисковый лазеры. Установлено, что использование лазеров с длиной волны 1-1,1 мкм для нагрева металлов и карбидов предпочтительнее, поскольку они на 25-65% лучше поглощают генерируемое лазером излучение. В тоже время, использование CO 2 лазера с длиной волны 10,64 мкм наиболее лучше подходит для таких материалов, как полимеры и оксидная керамика. Более высокая абсорбционная способность позволяет увеличить глубину проплавления и в более широких пределах варьировать параметрами процесса. Обычно лазеры, используемые в аддитивном производстве, работают в непрерывном режиме. По сравнению с ними применение лазеров работающих в импульсном режиме и в модулированной добротности за счет их большой энергии импульса и короткой продолжительности импульса (наносекунды) даёт возможность улучшить прочность связи между слоями и уменьшить зону термического воздействия. В заключение можно отметить, что характеристики используемых лазерных систем лежат в таких пределах: мощность лазера – 50-500 Вт, скорость сканирования до 2 м/с, скорость позиционирования до 7 м/с, диаметр фокусированного пятна – 35-400 мкм.

Помимо лазера как источник нагрева порошка может быть использован электронно-лучевой нагрев. Этот вариант фирма Arcam предложила и реализовала в своих установках в 1997 г. Установка с электронно-лучевой пушкой характеризуется отсутствием подвижных частей, так как электронный луч фокусируется и направляется с помощью магнитного поля и дефлекторов, а создание в камере вакуума положительно сказывается на качестве изделий.

Одним из важных условий при аддитивном производстве является создание защитной среды предотвращающей окисление порошка. Для выполнения этого условия используют аргон или азот. Однако применение азота как защитного газа ограничено, что связанно с возможностью образования нитридов (например, AlN, TiN при изготовлении изделий из алюминиевых и титановых сплавов), которые приводят к понижению пластичности материала.

Методы лазерного аддитивного производства по особенностям процесса уплотнения материала можно разделить на селективное лазерное спекание (Selective Laser Sintering (SLS)), непрямое лазерное спекание металлов (Indirect Metal Laser Sintering (IMLS)), прямое лазерное спекание металлов (Direct Metal Laser Sintering (DMLS)) и селективное лазерное плавление (Selective Laser Melting (SLM)). В первом варианте уплотнение слоя порошка происходит за счет твердофазного спекания. Во втором – за счет пропитки связкой пористого каркаса ранее сформированного лазерным излучением. В основе прямого лазерного спекания металлов лежит уплотнение по механизму жидкофазного спекания за счет плавления легкоплавкого компонента в порошковой смеси. В последнем варианте уплотнение происходит за счет полного плавления и растекания расплава. Стоит отметить, что эта классификация не является универсальной, поскольку в одном типе процесса аддитивного производства могут проявляться механизмы уплотнения, которые характерны для других процессов. Например, при DMLS и SLM может наблюдаться твердофазное спекание, которое имеет место при SLS, тогда как при SLM может происходить жидкофазное спекание, которое более характерно для DMLS.

Селективное лазерное спекание (SLS)

Твердофазное селективное лазерное спекание не получило широкого распространения, поскольку для более полного протекания объемной и поверхностной диффузии, вязкого течения и других процессов, имеющих место при спекании порошка, требуется относительно длительная выдержка под лазерным излучением. Это приводит к длительной работе лазера и малой производительности процесса, что делает этот процесс экономически не целесообразным. Помимо этого, возникают сложности с поддержанием температуры процесса в интервале между точкой плавления и температурой твердофазного спекания. Преимуществом твердофазного селективного лазерного спекания является возможность использования более широкого круга материалов для изготовления изделий.

Непрямое лазерное спекание металлов (IMLS)

Процесс, получивший название «непрямое лазерное спекание металлов» был разработан компанией DTMcorp of Austin в 1995 г., которая с 2001 г. принадлежит компании 3D Systems. В IMLS процессе используют смесь порошка и полимера или порошок покрытый полимером, где полимер выступает в роли связки и обеспечивает необходимую прочность для проведения дальнейшей термической обработки. На стадии термической обработки проводится отгонка полимера, спекание каркаса и пропитка пористого каркаса металлом-связкой, в результате которой получается готовое изделие.

Для IMLS можно использовать порошки, как металлов, так и керамики или их смесей. Приготовление смеси порошка с полимером проводят механическим смешиванием, при этом содержание полимера составляет около 2-3% (по массе), а в случае использования порошка покрытым полимером, толщина слоя на поверхности частицы составляет около 5 мкм. В качестве связки используют эпоксидные смолы, жидкое стекло, полиамиды и другие полимеры. Температура отгонки полимера определяется температурой его плавления и разложения и в среднем составляет 400-650 o С. После отгонки полимера пористость изделия перед пропиткой составляет около 40%. При пропитке печь нагревают на 100-200 0 С выше точки плавления пропитывающего материала, поскольку с повышением температуры уменьшается краевой угол смачивания и понижается вязкость расплава, что благоприятно влияет на процесс пропитки. Обычно пропитку будущих изделий проводят в засыпке из оксида алюминия, которая играет роль поддерживающего каркаса, поскольку в период от отгонки полимера до образования прочных межчастичных контактов существует опасность разрушения или деформации изделия. Защиту от окисления организуют с помощью создания в печи инертной или восстановительной сред. Для пропитки можно использовать довольно разнообразные металлы и сплавы, которые удовлетворяют следующим условиям. Материал для пропитки должен характеризоваться полным отсутствием или незначительным межфазным взаимодействием, малым краевым углом смачивания и иметь температуру плавления ниже, чем у основы. Например, в случае если компоненты взаимодействую между собой, то в процессе пропитки могут происходить нежелательные процессы, такие как образование более тугоплавких соединений или твердых растворов, что может привести к остановке процесса пропитки или негативно сказаться на свойствах и размерах изделия. Обычно для пропитки металлического каркаса используют бронзу, при этом усадка изделия составляет 2-5%.

Одним из недостатков IMLS является отсутствие возможности регулировать в широких пределах содержание тугоплавкой фазы (материала основы). Поскольку её процентное содержание в готовом изделии определяется насыпной плотностью порошка, которая в зависимости от характеристик порошка может быть в три и более раза меньше теоретической плотности материала порошка.

Материалы и их свойства, используемые для IMLS

Прямое лазерное спекание металлов (DMLS)

Процесс прямого лазерного спекания металлов подобен IMLS, однако отличается тем, что вместо полимера используются сплавы или соединения с низкой температурой плавления, а также отсутствует такая технологическая операция, как пропитка. В основе создания концепции DMLS стояла немецкая компания EOS GmbH, которая в 1995 году создала коммерческую установку для прямого лазерного спекания порошковой системы сталь-никелевая бронза. Получение различных изделий методом DMLS основано на затекании образовавшегося расплава-связки в пустоты между частицами под действием капиллярных сил. При этом для успешного выполнения процесса в порошковую смесь добавляют соединения с фосфором, которые снижают поверхностное натяжение, вязкость и степень окисления расплава, тем самым улучшая смачиваемость. Порошок, используемый в качестве связки, обычно имеет меньший размер, чем порошок основы, поскольку это позволяет увеличить насыпную плотность порошковой смеси и ускорить процесс образования расплава.

Материалы и их свойства, используемые для DMLS компанией EOS GmbH

Селективное лазерное плавление (SLM)

Дальнейшее усовершенствование установок для аддитивного производства связано с появлением возможности использования более мощного лазера, меньшего диаметра фокусировочного пятна и нанесения более тонкого слоя порошка, что позволило использовать SLM для изготовления изделий из различных металлов и сплавов. Обычно полученные этим методом изделия имеют пористость 0-3%.
Как и в выше рассмотренных методах (IMLS, DMLS), большую роль в процессе изготовления изделий играет смачиваемость, поверхностное натяжение и вязкость расплава. Одним из факторов сдерживающим использование различных металлов и сплавов для SLM является эффект «образования шариков» или сфероидизация, который проявляется в виде формирования лежащих отдельно друг от друга капель, а не сплошной дорожки расплава. Причиной этого является поверхностное натяжение под действием, которого расплав стремится уменьшить свободную поверхностную энергию путем образования формы с минимальной площадью поверхности, т.е. шара. При этом в полоске расплава наблюдается эффект Марангони, который проявляется в виде конвективных потоков из-за градиента поверхностного натяжения как функции от температуры, и если конвективные потоки достаточно сильные, то полоска расплава разделяется на отдельные капли. Также капля расплава под действием поверхностного натяжения затягивает в себя близлежащие частицы порошка, что приводит к образованию ямки вокруг капли и, в конечном счете, к увеличению пористости.

Сфероидизация стали M3/2 при неоптимальных режимах SLM

Эффекту сфероидизации также способствует наличие кислорода, который растворяясь в металле, повышает вязкость расплава, что приводит к ухудшению растекания и смачиваемости расплавом ниже лежащего слоя. По выше перечисленным причинам не удается получить изделия из таких металлов как олово, медь, цинк, свинец.

Стоит отметить, что формирование качественной полоски расплава связано с поиском оптимальной области параметров процесса (мощности лазерного излучения и скорости сканирования), которая обычно достаточно узкая.

Влияние параметров SLM золота на качество формируемых слоев

Еще одним фактором, влияющим на качество изделий, является появление внутренних напряжений, наличие и величина которых зависит от геометрии изделия, скорости нагрева и охлаждения, коэффициента термического расширения, фазовых и структурных изменений в металле. Значительные внутренние напряжения могут приводить к деформации изделий, образованию микро- и макротрещин.

Частично уменьшить негативное влияние выше упомянутых факторов можно путем использования нагревательных элементов, которые обычно располагаются внутри установки вокруг подложки или питателя с порошком. Нагрев порошка также позволяет удалить адсорбированную влагу с поверхности частиц и тем самым уменьшить степень окисления.

При селективном лазерном плавлении таких металлов как алюминий, медь, золото не маловажным вопросом является их большая отражательная способность, что обуславливает необходимость использования мощной лазерной системы. Но повышение мощности лазерного луча может негативно сказаться на точности размеров изделия, поскольку при чрезмерном нагреве порошок будет плавиться и спекаться за пределами лазерного пятна за счет теплообмена. Большая мощность лазера также может привести к изменению химического состава в результате испарения металла, что особенного характерно для сплавов содержащих легкоплавкие компоненты и имеющих большую упругость паров.

Механические свойства материалов полученных методом SLM (компания EOS GmbH)

Если изделие, полученное одним из выше рассмотренных методов, имеет остаточную пористость, то в случае необходимости применяют дополнительные технологические операции для повышения его плотности. Для этой цели используют методы порошковой металлургии – спекание или горячее изостатическое прессование (ГИП). Спекание позволяет устранить остаточную пористость и повысить физико-механические свойства материала. При этом следует подчеркнуть, что формируемые свойства материала в процессе спекания определяются составом и природой материала, размером и количеством пор, наличием дефектов и другими многочисленными факторами. ГИП представляет собой процесс, в котором заготовка, помещенная в газостат, уплотняется под действием высокой температуры и всестороннего сжатия инертным газом. Рабочее давление и максимальная температура, достигаемая газостатом, зависит от его конструкции и объёма. Например, газостат, имеющий размеры рабочей камеры 900х1800 мм, способен развить температуру 1500 o С и давление 200 МПа. Использование ГИП для устранения пористости без применения герметичной оболочки возможно, если пористость составляет не более 8%, поскольку при большем её значении газ через поры будет попадать внутрь изделия, препятствуя тем самым уплотнению. Исключить проникновение внутрь изделия газа можно путём изготовления стальной герметичной оболочки повторяющую форму поверхности изделия. Однако изделия, получаемые аддитивным производством, в основном имеют сложную форму, что делает невозможным изготовление такой оболочки. В таком случае для уплотнения можно использовать вакуумированный герметичный контейнер, в котором изделие помещено в сыпучую среду (Al 2 O 3 , BN гекс, графит), передающей давление на стенки изделия.

После аддитивного производства методом SLM материалы характеризуются анизотропией свойств, повышенной прочностью и пониженной пластичностью из-за наличия остаточных напряжений. Для снятия остаточных напряжений, получения более равновесной структуры, повышения вязкости и пластичности материала проводят отжиг.

Согласно ниже приведенным данным, можно отметить, что изделия, полученные селективным лазерным плавлением, в некоторых случаях прочнее литых на 2-12%. Это можно объяснить малым размером зерен и микроструктурных составляющих, которые образуются в результате быстрого охлаждения расплава. Быстрое переохлаждение расплава значительно увеличивает число зародышей твердой фазы и уменьшает их критический размер. При этом быстро растущие на зародышах кристаллы, соприкасаясь друг с другом, начинают препятствовать своему дальнейшему росту, тем самым формируя мелкозернистую структуру. Зародышами кристаллизации обычно являются неметаллические включения, пузырьки газов или выделившиеся из расплава частицы при их ограниченной растворимости в жидкой фазе. И в общем случае, согласно соотношению Холла-Петча, с уменьшением размера зерна увеличивается прочность металла благодаря развитой сети границ зерен, которая является эффективным барьером для движения дислокаций. Следует отметить, что в силу различного химического состава сплавов и их свойств, условий проведения SLM, выше упомянутые явления, имеющие место при остывании расплава, проявляются с различной интенсивностью.

Механические свойства материалов, полученных SLM и литьем

Конечно, это не значит, что изделия, полученные селективным лазерным плавлением лучше изделий полученных традиционными способами. Благодаря большой гибкости традиционных способов получения изделий можно в широких пределах варьировать свойствами изделия. Например, используя такие методы как изменение температурных условий кристаллизации, легирование и введение в расплав модификаторов, термоциклирование, порошковой металлургии, термомеханическая обработка и др., можно добиться значительного повышения прочностных свойств металлов и сплавов.

Особый интерес представляет использование углеродистой стали для аддитивного производства, как дешевого и обладающего высоким комплексом механических свойств материала. Известно, что с повышением содержания углерода в стали улучшается её жидкотекучесть и смачиваемость. Благодаря этому возможно получение простых изделий содержащих 0,6-1% C с плотностью 94-99%, при этом в случае использования чистого железа плотность составляет около 83%. В процессе селективного лазерного плавления углеродистой стали дорожка расплава при быстром охлаждении подвергается закалке и отпуску на структуру троостита или сорбита. При этом, из-за термических напряжений и структурных превращений, в металле могут возникать значительные напряжения, которые приводят к поводке изделия или к образованию трещин. Также важное значение имеет геометрия изделия, поскольку резкие переходы по сечению, малые радиусы закругления и острые кромки являются причиной образования трещин. Если после «печати» сталь не обладает заданным уровнем механических свойств и её необходимо подвергнуть дополнительной термообработке, то при этом необходимо будет считаться с ранее отмеченными ограничениями по форме изделия, чтобы избежать появления дефектов закалки. Это в некоторой степени снижает перспективность использования SLM для углеродистых сталей.
При получении изделий традиционными способами одним из путей избежать трещин и поводки при закалке изделий сложной формы является использование легированных сталей, в которых присутствующие легирующие элементы помимо повышения механических и физико-химических свойств, задерживают превращение аустенита при охлаждении, в результате чего уменьшается критическая скорость закалки и увеличивается прокаливаемость легированной стали. Благодаря малой критической скорости закалки, сталь можно калить в масле или на воздухе, что снижает уровень внутренних напряжений. Однако по причине быстрого отвода тепла, невозможности регулирования скорости охлаждения и наличия углерода в легированной стали этот прием не позволяет избежать появления значительных внутренних напряжений при селективном лазерном плавлении.

В связи с выше отмеченными особенностями, для SLM используются мартенситно-страющие стали (MS 1, GP 1, PH 1), в которых упрочнение и повышение твердости достигается за счет выделения дисперсных интерметаллидных фаз при термообработке. Эти стали содержат малое количество углерода (сотые проценты), в результате чего образовавшаяся при быстром охлаждении решетка мартенсита характеризуется малой степенью искаженности и следственно имеет низкую твердость. Малая твердость и высокая пластичность мартенсита обеспечивает релаксацию внутренних напряжений при закалке, а высокое содержание легирующих элементов позволяет прокаливать сталь на большую глубину почти при любых скоростях охлаждения. Благодаря этому с помощью SLM можно изготавливать и подвергать термообработке сложные изделия без опасения образования трещин или коробления. Кроме мартенситно-стареющих сталей могут использоваться некоторые аустенитные нержавеющие стали, например, 316L.

В заключение можно отметить, что сейчас усилия ученых и инженеров направлены на более детальное изучение влияния параметров процесса на структуру, механизм и особенности уплотнения различных материалов под действием лазерного излучения с целью улучшения механических свойств и увеличения номенклатуры материалов пригодных для лазерного аддитивного производства.

Мы продолжаем знакомить вас с различными технологиями трехмерной печати. Следующая на очереди - SLM.

SLM, или Selective laser melting - это уникальный аддитивный метод, который заключается в создании различных изделий с помощью лазерного плавления металлического порошка по заданным CAD-моделям. В процессе работы используются только лазеры высокой мощности.

SLM-машины способствуют решению сложных задач на промышленных предприятиях, специализирующихся на производстве машин в авиакосмической, энергетической, машиностроительной и приборостроительной сферах.

Помимо этого, подобные установки используются в институтах, конструкторских бюро, а также в процессе научно-исследовательских и экспериментальных работ.

Технология

Процесс 3D-принтинга начинается следующим образом: трехмерная цифровая модель разделяется на слои, чтобы для каждого можно было создать двухмерное изображение. Толщина слоя варьируется от 20 до 100 мкм.

Файл, в котором указаны все параметры, отправляют в специальное машинное ПО, которое анализирует данные с техвозможностями аппарата. В результате начинается запуск построения изделия.

Цикл создания каждого слоя состоит из трех этапов:

• нанесение слоя из порошка на рабочую плиту;
• сканирование лазером сечения слоя;
• опускание плиты на глубину колодца, которая соответствует толщине слоя.

Построение любого предмета происходит в рабочей камере SLM-принтера. Она полностью заполнена инертным газом: аргоном или азотом. Выбор газа зависит от материала, из которого изготовлен порошок.

По завершении построения изделие достают с рабочей плитой из машины, отделяют его механическим способом и проводят постобработку.

Преимущества селективного лазерного плавления

Этот метод настолько универсален, что сильных сторон в нем больше, чем может показаться сначала:

• создание предметов сложных геометрических форм с внутренними полостями и каналами конформного охлаждения;
• производство изделий без дорогой оснастки;
• на выходе изделия получаются легкими;
• экономия расходников при печати;
• возможность повторного использования порошка после этапа просеивания.

Применение

Метод селективного лазерного плавления может использоваться в процессе производства изделий для работы в составе различных узлов и агрегатов, построения сложных геометрический конструкций и формообразующих элементов пресс-форм для литья термопластов, индивидуальных протезов и имплантатов для стоматологии, а также производства штампов.

Расходный материал

Наиболее часто в качестве расходников используются порошки из таких металлов и сплавов, как нержавейка, инструментальная сталь, сплавы из кобальта, хрома и титана, алюминий, золото, серебро, платина.

Подписывайтесь на новости 3D Print Expo 2017 в

Продолжаем рассматривать существующие технологии 3d печати и их особенности. На очереди следующие методы 3d печати:

Прямое лазерное спекание металлов (DMLS)

Вместо DMLS (Direct Metal Laser Sintering) можно также встретить название SLM (Selective Laser Melting). Второму названию эта технология обязана немецкой компании EOS. Компания является одним из лидеров в послойном конструировании прототипов. Мы недавно писали о их последней разработки — микролазерном спекании ().

Основными потребителями технологии являются сферы медицины, микроэлектронной промышленности и частично .

При производстве по DMLS технологии изделия имеют впечатляющую толщину слоя в 1 — 5 нм при максимальных размерах изделия детали 60 мм в диаметре и 30 мм по высоты.
Процесс изготовления изделия основан на затекании расплава-связки в пустоты между частицами порошка под действием капиллярных сил. Чтобы улучшить процесс затекания, в порошковую смесь добавляют соединения с фосфором, благодаря чему снижается поверхностное натяжение, вязкость и степень окисления расплава. Частицы порошка для связки обычно меньшего размера, чем частицы порошока основы. Это способствует увеличению насыпной плотности порошковой смеси и ускорению процесса образования расплава.

На сегодняшний существуют следующие материалы для 3d печати по технологии DMLS:

• DirectMetal 20 (Металлический порошок на основе бронзы)
• EOS StainlessSteel GP1 (Нержавеющая сталь, аналог европейской 1.4542)
• EOS MaragingSteel MS1 (Мартенситно-стареющая сталь)
• EOS CobaltChrome MP1 (Сверхпрочный сплав кобальт-хром-молибден)
• EOS CobaltChrome SP2 (Кобальт-хром-молибденный сверхпрочный сплав для стоматологии)
• EOS Titanium Ti64 / Ti64ELI (Титановые сплавы)
• EOS NickelAlloy IN625 (Никелевый сплав)
• EOS NickelAlloy IN718 (Никелевый сплав)
• EOS Aluminium AlSi10Mg (Алюминиевый сплав)

Электронно-лучевая плавка (EBM)

Метод электронно-лучевой плавки зародился в стенах аэрокосмической отрасли. После чего уже начал завоевывать и гражданскую сферу. Исходным материалом при производстве используется металлический порошок. Обычно это титановые сплавы.

Изготовление изделия осуществляется следующим образом: необходимое количество порошка засыпается в вакуумную камеру, затем управляемый поток электронов слой за слоем “обходит” контур модели и расплавляет порошок в этих местах. Таким образом получается прочная структура. Благодаря наличию вакуума и общей высокой температуры финальное изделие получает прочность, аналогичную кованным сплавам.

По сравнению с технологией DMLS и SLS, электронно-лучевая плавка не требует последующей термообработки для получения высокой прочности. Также этот метод бычтрее и точнее из-за высокой энергетической плотности электронного луча.

Лидером в данной области является шведская компания Arcam.

Выборочная лазерная плавка (SLM)

Технология SLM похожа на SLS, их даже путают, т.к. и там и там используется металлический порошок и лазер. Но эти технологии имеют кардинальные различия. В методе SLS частицы порошка спекаются друг с другом, в то время как при использовании SLM металлические частицы порошка доводятся до расплавления и затем свариваются друг с другом, образуя жесткий каркас.

Процесс изготовления моделей схож с SLS технологией. Тут также слой металлического порошка наносится на рабочую зону и равномерно раскатывается по ней. Эту работу выполняет валик или щетка. Каждой высоте слоя соответствует заданная форма изделия. Весь процесс протекает в герметичной камере с инертным газом. Высоко мощный лазер фокусируется на металлических частицах расплавляя и сваривая их между собой. Изделие получается аналогично FDM технологии, внешняя и внутренняя стенка представляют собой сплошную, сваренную стенку, а пространство между стенками заполняется согласно шаблону.

В технологии SLM используются различные металлы и сплавы. Основное требование — при измельчении до состояния частиц они должны иметь определенные характеристики сыпучести. Например, используются такие материалы, как нержавеющая сталь, инструментальная сталь, сплавы хрома и кобальта, титан, алюминий.

Метод применяется там, где необходимо иметь деталь с минимальным весом, и при этом сохраняющая свои характеристики.

Технология является запатентованной компанией Stratasys. По сравнению с другими технологиями 3d печати, PolyJet единственная, которая позволяет изготавливать модель из различных материалов. Это достигается использованием уникальной технологии подачи нескольких материалов за один проход печати. Благодаря этому можно выборочно размещать различные материалы в рамках одного изделия или же совмещать два материала, получая таким образом композитные цифровые материалы с характерными предсказуемыми свойствами.

Процесс печати по технологии PolyJet похож на обычную струйную печать. Вместо подачи чернил на бумагу 3d принтеры выпускают струи жидкого фотополимера, который образует слои в рабочей зоне и фиксируется ультрафиолетовым излучением. Затвердевшие изделия можно сразу брать и использовать, т.к. не требуется дополнительного последующего затвердевания, как например в технологии SLA.

Т.к. печать осуществляется послойно, то для нависающих частей требуется поддерживающий материал. Для этого используется гелеобразный вспомогательный материал, который легко удаляется при помощи воды или же вручную.

Технология позволяет создавать изделия высокой точности. А благодаря сочетанию различных материалов прототип по характеристикам получается максимально приближен к конечному изделию.

Технологии 3d печати рассмотренные в двух частях статьи являются не единственными, но наиболее распространенными технологиями. В следующей статье мы рассмотрим материалы, применяемые в этих технологиях, их отличия и особенности.

Аддитивная установка SLM 280 2.0 с периферийной станцией PSV – главная новинка SLM Solutions 2017 года

– Что нового предлагает SLM Solutions пользователям 3D-печати?

– В 2017 году компания проделала большую работу. Нововведения коснулись главным образом дизайна аддитивных установок, но также были обновлены программное обеспечение, пользовательские решения и системы контроля качества процесса.

Главное достижение – это система SLM 280 2.0 в новом корпусе и с новым дизайном интерфейса управляющей программы. Машина оснащена «вечным» фильтром – принципиально новым механизмом фильтрации частиц – и оптимизированной системой мониторинга мощности лазера и зоны расплава. Это решение реализовано специально для мультилазерных систем.

Установка SLM 280 2.0, фильтр и пользовательский интерфейс будут доступны для заказа ориентировочно в третьем квартале 2018 года.

: как происходит селективное лазерное плавление

– Расскажите, пожалуйста, о программном обеспечении от SLM Solutions. Как оно называется?

– SLM Additive Designer. Да, новинка очень интересная, стоит рассказать о ней поподробнее. Это собственная разработка компании SLM Solutions для работы с 3D-файлами и подготовки их к печати, которая является альтернативой популярному ПО и другим имеющимся на рынке решениям. «Изюминка» нашего продукта в том, что оно совместимо не только с STL-файлами, но и с файлами формата CAD (STEP, IGES), которые могут содержать и другую информацию помимо 3D-графики.

Уже прорабатываются варианты сотрудничества с производителями программного обеспечения CAD для внедрения SLM Additive Designer в их интерфейс с целью обеспечить сквозное проектирование детали. Этот процесс охватывает этапы от проектирования и до получения изделия на 3D-принтере с помощью этого программного решения – назовем его постпроцессор (или предпостпроцессор) подготовки детали к печати.

– Раньше компания не выпускала своего ПО?

– Так называемый Build Processor, который разрабатывался совместно с Materialise и был имплементирован в Magics , не являлся отдельным программным обеспечением. А сейчас у SLM Solutions есть законченный программный продукт, который может работать с CAD-, STL-файлами и обеспечивает полный цикл от расположения детали на платформе, генерации поддержек и заканчивая созданием файла, который передается на 3D-принтер.

Вообще, у компании большие планы по развитию ПО. Будут разрабатываться новые программные продукты с включением в них технологий облачных серверов и big data для большой производственной цепочки 3D-принтеров . То есть мы говорим о решениях не для одной машины, а для Фабрики будущего – концепции, с которой сейчас работают все ведущие производители аддитивных установок.

– Решением для Фабрики будущего стала автоматизированная производственная система SLM 800, еще одна громкая новинка прошлого года.

– была представлена на выставке во Франкфурте-на-Майне. Компания официально заявила о продаже двадцати машин в Китай. На данный момент существует только одна собранная установка. Это, скажем так, работающий опытно-выставочный экземпляр, в конструкции и функционале которого, вполне возможно, что-то изменится. Во всяком случае, это большая заявка, потому что возможность обеспечить автоматизированный процесс при высоте построения 800 мм говорит о высокой стабильности работы системы.

– Коснулись ли изменения периферийного оборудования 3D-принтеров?

– Да, уже сейчас доступна новая система PSV (Powder Sieving Vacuum) – периферийная станция, которая предназначена для выполнения следующих функций:

1. непрерывное просеивание (возврат порошка обратно в установку для непрерывной циркуляции во время работы);
2. хранение порошка во время работы машины в баке емкостью 90 литров, который находится не в установке, а именно в системе PSV.

Станция PSV также оснащена (если мы говорим об установке SLM 280) рукавом для работы в камере построения в инертной среде для того, чтобы убирать излишки порошка во время очистки детали. Станция обеспечивает высокую производительность очистки и переработки материала, компактна и универсальна: ее можно подключить и к 280-й, и к 500-й машине. Работает PSV на основе разности давлений и вакуумирования системы и движения порошка с помощью вакуумного транспорта.

Как и предыдущая система PSH , которая служила примерно для тех же нужд, PSV наиболее эффективна, когда мы работаем с одним порошком на одной машине. При частой смене материалов лучше использовать ручную станцию просеивания PSM , которая уже почти десять лет является стабильным периферийным оборудованием, простым и удобным в использовании.

– Что такое «вечный» фильтр и как он позволит повысить безопасность на производстве?

– С его помощью фильтрация будет происходить на других принципах. Это так называемая сухая фильтрация: частицы материала (титанового или алюминиевого сплава) задерживаются частицами ингибитора в фильтре и мгновенно деактивируются. Удаляя смесь ингибитора и частиц в сухом состоянии, мы уменьшаем риск негативных воздействий с точки зрения выделения горючих газов, улучшаем чистоту процесса, повышаем пожаро- и взрывобезопасность. В установках SLM замкнутый цикл работы с порошком.

Главный вопрос не в том, купить аддитивную установку или нет, а в том, как ее интегрировать в производственную цепочку.

– Каковы ближайшие планы SLM Solutions?

– На международной выставке «Металлообработка-2018» , которая пройдет в Москве с 14 по 18 мая, у компании будет большой стенд. Планируется приезд специалистов сервисного отдела из Германии, рассматривается вариант доставки машины SLM 280. Летом или осенью у SLM Solutions откроется новая крупная площадка, которая обеспечит выполнение возросшего количества заказов на изготовление машин . Разместится она в Любеке, там же, где находится штаб-квартира и основное производство компании.

– Как для Вашей компании складывается ситуация на российском рынке?

– Интерес к продукции SLM Solutions есть, и большой, но пока в основном на уровне запросов, попыток проработки экономики владения машиной, заявок на тестовую печать. Скорее всего, это общая экономическая ситуация, потому что у многих наших европейских коллег, работающих в сфере производства металлических 3D-принтеров , схожие проблемы в России.

Оборудование дорогостоящее, а как им владеть, как с его помощью получать экономическую выгоду – в России мало кто представляет. Обосновать необходимость покупки достаточно сложно. Плюс, у нас очень не хватает специалистов с объемом знаний, необходимым для правильного обеспечения и самого процесса, и отработки технологических параметров.

Специалист, работающий на аддитивной машине, в идеале должен быть одновременно и конструктором и, в большей степени, технологом – тем, кто разбирается в физике происходящих процессов и влиянии тех или иных параметров на качество получаемой детали. А таких параметров очень много – 160 как минимум.

К сожалению, у российских специалистов – от руководителей предприятий до рядовых инженеров – в массе нет понимания сложности аддитивного процесса. Многие считают, что 3D-принтер – это некая чудо-машина: загрузил порошок, загрузил модель, нажал кнопку и тут же получил качественную деталь.

Команда SLM Solutions на международной выставке Formnext 2017

– Как убедить людей, что аддитивные технологии несут значительную выгоду?

– Нужна просветительская работа. Специалистам необходимо знакомиться с бòльшим объемом литературы, научных исследований, монографий – не только фундаментальных, но и инженерных, в том числе англо- и немецкоязычных. отраслей и предприятий полезно ездить на международные конференции по аддитивному производству.

Моя основная мысль, которую я пытаюсь всем донести, заключается в том, что аддитивные технологии (селективное лазерное плавление в частности) – не панацея, не универсальное решение для производства любых деталей. Это отдельный новый метод, который активно применяется на рынке чуть более десяти лет. А ведь даже по такой старейшей технологии, как , до сих пор пишутся монографии.

3D-технологии – системы с огромным количеством параметров, объединяющие множество дисциплин – металлургию, лазеры, механику, программирование и т.д. Это своеобразный «серый ящик» – их еще изучать и изучать. Но если этого не делать, то можно очень сильно отстать.

– Тем не менее, в России в плане разработки и внедрения 3D-технологий происходит какое-то движение.

– Идеи и есть, мы их видим на выставках. По моему опыту, уровень понимания за последние четыре-пять лет у людей сильно вырос. Однако отсутствует кураторство на государственном уровне, нет вектора, который бы все это объединял.

Например, в Европе, в Азии есть ассоциации производителей (такие, как AMUG, GARPA), которые регулярно проводят встречи пользователей со всего мира. SLM Solutions вместе с конкурентами участвует в таких мероприятиях. Или такой пример: наша компания, как и многие другие производители, сотрудничает с институтом Фраунгофера, разрабатывающим лазерные технологии. Для работы с SLM подписано около шестидесяти ученых. Это хороший пример межпроизводственной кооперации, которой так не хватает в России из-за внутренних экономических моментов.

По моему мнению, нашим руководителям нужно больше ездить, принимать участие в таких проектах, чтобы понимать, какие вопросы ставятся и как определять четкие задачи для проектирования производства. Ведь главный вопрос не в том, купить установку или нет, а в том, как ее интегрировать в производственную цепочку, создать эффективно работающий цех с аддитивными установками и с их помощью получать необходимый продукт.